电子产品贸易公司菱洋RYOSAN株式会社（总公司：东京都千代田区，代表取缔役社长运行役员：稻叶 和彦，以下简称「菱洋RYOSAN」）与NTT株式会社（以下简称「NTT」） 成功进行了一项实证实验（以下简称「本次实验」），该实验旨在从设置于东京都武藏野市的服务器，通过IOWN® APN*1远程控制设置于神奈川县横须贺市的工业机器人系统 。 本次实验中验证的系统，确认了 在导入机器人时所需的建构工时，可比本公司过去实绩缩短约30% 。 特别是在机器人设置后的工序中 ，确认了原本需要约70天的作业，可缩短至约35天， 削减50% 。 ※本数据中记载的导入期间缩短效果，是假设在中小型工厂导入一台工业机器人的情况，并根据本公司过去实绩的平均工时计算而得。实际导入期间会因各种条件而异。 图像 迄今为止，对于进行少量多品种生产的中小型工厂而言，确保具备机器人专业知识的人才十分困难，导入机器人需要一定的时间和成本。结果导致即使在人手短缺日益严重的生产现场，机器人的导入也未能充分进展。 然而，通过活用本次实验中验证的系统，即使是面临这些课题的中小型工厂，也能够在更短时间内、以更低成本导入机器人，预计将普及生产线的自动化。 本次实验的概要与成果 【本次实验的概要】 使用菱洋RYOSAN作为代理商，并在市场上实际应用过的 Franka Robotics公司和Dobot公司的工业机器人 活用NTT的「工业网络功能软件化技术*2」 ，将堆栈、锁螺丝等各项作业作为「作业模型群」在服务器上以软件实作并注册为模板。此外，还建构了一个基于ROS 2*3的通用框架，该框架使用ROS™，将不同机器人制造商的协定驱动程序作为「协定驱动程序群」注册为模板 在设置于东京都武藏野市的服务器上， 从通用框架中选择适当的作业模型和协定驱动程序 后，设置于神奈川县横须贺市的工业机器人便会动作， 远程控制成功 【成果】 确认了只要事先在服务器上注册作业模型和协定驱动程序，即使在 变更作业动作 或 切换到不同制造商的机器人时 ，也 无需在现场进行动作定义（轨迹、速度、搬运条件等）和部署 例如，在中小型工厂新规导入一台带有输送带的简易机器人系统时，传统上需要专业工程师在现场进行动作定义和部署，因此 通常需要约6~7个月的建构工时，现在最短可缩短至约4.5个月（削减约30%） 现场作业人员只需 选择作业模型（堆栈、锁螺丝等）即可开始操作和运用 。由于 无需专业知识也能直观操作 ，因此有望大幅缩短机器人动作定义所需的时间 本次实验的背景 随着人口急剧减少，以制造业为主的现场持续面临严重的人手短缺问题。大型制造业在机器人化、省力化和自动化方面取得了进展，而中小型企业则因以下障碍，难以推进机器人导入。 【机器人导入的障碍】 高额的导入费用 传统工厂使用的工业机器人，机器人本体与作为其大脑的动作控制设备和系统是一体化建构的，因此每个机器人都需要整备控制环境。结果导致导入费用高昂。 新规导入时的工时 由于不同机器人制造商的动作控制系统规格各异，每次导入都需要针对该制造商进行系统建构工时。 难以灵活的设备投资 由于不同制造商之间的动作控制系统几乎没有互换性，因此导入后难以更换机器人本体或追加其他制造商的产品。 菱洋RYOSAN与NTT共享着相同的目标，即解决寻求机器人化、省力化和自动化的现场所面临的课题，并为现场提供新的价值，因此共同进行了本次实证实验。 菱洋RYOSAN除了提供市场上广泛使用的机器人外，还拥有设计和实作机器人系统的技术能力。而NTT则在实作工业网络功能软件化技术以及活用IOWN® APN提供跨据点网络方面具有优势。两家公司结合各自的优势，形成了共同に取り组实证实验的体制。 实验结果预期效果 本次实验中验证有效的系统，工程师无需常驻现场，即可在在线短时间内适用于其他作业，或切换不同制造商的机器人。此外，通过将控制机构集中到边缘据点，并通过网络连接多个工厂，不仅可以一并建构和变更系统，还可望削减设备费用。 此外，通过在数字孪生平台上共享工厂与边缘数据中心等不同据点之间与机器人导入环境相同的仿真环境，并将在虚拟环境中测试的模型反映到现实环境中，可以实现多据点之间的仿真确认和验证。 通过这些措施，机器人导入的门槛将会降低，即使是迄今为止难以推进自动化的少量多品种生产中小型工厂，也预计能实现生产线的自动化。 未来发展 菱洋RYOSAN将与NTT积极合作，将工业机器人的远程控制应用于其他需要此技术的应用场景，通过制造业、食品产业和化妆品产业等生产线的自动化，为解决人手短缺等课题做出贡献。 我们将持续结合这些多样的技术，减轻包括中小型企业在内的工厂导入机器人的负担，并持续进行实证和提案，以支持更顺畅的导入。 解说 *1 IOWN® APN（All-Photonics Network） IOWN