リーンオペレーションの実現を支援する株式会社スタディスト（本社：東京都千代田区、代表取締役CEO：鈴木 悟史、以下「スタディスト」）は、株式会社インパムシール（本社：岡山県岡山市、代表取締役：岩田 大樹、以下「インパムシール」）が、AIマニュアル「Teachme Biz（ティーチミー・ビズ）」を不適合品の報告・再発防止の仕組みとして活用し、品質改善と人材育成の両面で大きな成果を上げていることを発表します。 月50〜60件・月額最大200万円に達していた不適合品の発生件数と損失を半減させ、年間1,000万円弱のコスト削減を実現。また、従来3年を要していた新人の独り立ちまでの期間をわずか3ヶ月に短縮しています。 今後も失敗を組織の資産として蓄積し続ける社内教育ツールとして、Teachme Bizの活用をさらに深化させていく方針です。 ■導入の背景と目的 1950年創業のシール・ラベルメーカーであるインパムシールは、食品・工業用・化粧品・医薬品など、多様な業種に対してデザインラベルからパッケージ資材まで幅広く手がける老舗メーカーです。取引先は数千社にのぼり、クライアントと直接取引を行うことで、多様な要望に細やかに応える体制を構築しています。近年は食品表示の法令強化やEコマースの拡大を背景にシール・ラベルへの需要が高まっており、同社のような多品種対応の製造基盤を持つメーカーへの期待はいっそう高まっています。 完全受注生産型のため、1日50〜100種類もの商品を製造しており、同じ製品でも前回の製造から数ヶ月〜2年ぶりになるケースが珍しくありません。リピート注文であっても担当者にとっては「初見」に近い感覚であり、これが不適合品（製造ミス）発生の構造的な要因となっていました。 月50〜60件、月額150万〜200万円の損失が継続するなか、不適合が起きるたびに紙の報告書と対策書を作成して社内共有していましたが、文字だけでは伝わらず、読む人によって解釈に齟齬が生まれ、同じミスが繰り返される悪循環に陥っていました。 また、機械の扱い方や品質の判断基準が特定のベテランの経験知に依存しており、一人前になるまで3年かかるという教育の長期化と属人化も重なっていました。同社はこうした構造的課題を解消するため、Teachme Bizを導入しました。 ■主な活用方法 一般的にマニュアル作成・共有システムとして活用されるTeachme Bizを、インパムシールでは「不適合報告・再発防止策」の仕組みとして運用している点が特徴です。 不適合発生時の報告・再発防止フローの構築 不適合品が発生した際は、当事者・品質管理担当・直属の上長・第三者の計4名が現場に集まり、原因を深掘りして再発防止策をその場で決定。不適合箇所や正しい手順を写真・動画で撮影し、Teachme Biz上で報告書と対策書を即座に作成します。 QRコード®による「必要な時に、必要な場所で」情報を引き出せる仕組み 作成した報告書はQRコードを出力して設計指示書に貼り付け、次に同じ製品を製造する際に作業者がQRコード®を読み込めば、過去の失敗事例や注意事項を写真・動画でその場で確認できます。また、入口のモニターにスライドショーで流すことで、担当外の社員の目にも日常的に触れる体制を整えています。 ※QRコード®は株式会社デンソーウェーブの登録商標です。 感覚的な技術の動画・写真化による可視化 印刷機稼働時の紙の蛇行調整やインクの濃度判断など、長年ベテランの経験知に依存していた工程を動画・写真でステップ化。「このレバーをこれくらい動かすと紙がこれくらい動く」という一連の動作を可視化することで、経験の浅い社員でも迷わず動ける環境を実現しました。 ■導入後の効果 不適合品の半減と年間1,000万円弱のコスト削減 月50〜60件あった不適合品の発生件数が月20〜30件程度に半減。損失額も月150万〜200万円から月30〜60万円程度まで大幅に低下し、年間換算で1,000万円弱のコスト削減を実現しました。不適合品への対応で費やしていた時間が創出され、他部署のフォローにも充てられるようになるなど、組織全体の生産性向上にも寄与しています。 教育期間を3年から3ヶ月（12分の1）へ短縮 かつて「一人前になるのに3年かかる」とされていた製造現場の育成期間が、現在はわずか3ヶ月まで短縮されました。量産中の待ち時間にTeachme Bizで段取りや調整方法を確認できるため、機械に直接触れない時間も学習時間として活用できます。感覚的な技術の動画・写真化により、口頭での説明を補完することで理解速度が大幅に向上し、先輩社員が指導に費やしていた時間の削減にもつながっています。 製造現場では、長年のベテランでさえ「感覚的な技術を言葉にすると